使用光學相干斷層掃描（OCT）進行激光焊接可以實現(xiàn)復雜的軌跡，同時可以產生高質量的激光焊接。
用于工業(yè)激光焊接的OCT可實現(xiàn)同時焊縫跟蹤，非破壞性鎖孔深度測量和焊縫檢測。
更高質量的焊接，更低的每個零件成本和更短的循環(huán)時間是通過使用高度聚焦的激光可以實現(xiàn)的工業(yè)目標。操作自動處理激光器需要精確可靠的動態(tài)傳感技術，無需人工直接操作即可達到安全要求。
如今，光學相干斷層掃描（OCT）作為一種具有高精度和可重復性的測量技術已被廣泛接受。應用于激光焊接的OCT已經超越了實驗室用途，廣泛適用于連接工業(yè)的不同分支中的各種激光頭。OCT將激光焊接帶到其正確的目標，確保高質量的焊接，并在焊接過程中沿著復雜的軌跡或在具有挑戰(zhàn)性的接頭或低維電動移動元件的定位期間縮短周期時間。OCT有利于在線全方向焊縫跟蹤、鎖孔深度的精確無損測量、以及在最終焊縫處識別斷層和缺陷。汽車公司現(xiàn)在越來越多地在其制造過程中使用OCT。
OCT與激光焊接一起，在電動汽車和航空航天工業(yè)中面臨著廣泛的新挑戰(zhàn)，滿足了電力推進裝置部件焊接的需求。電動汽車和飛行汽車是未來十年最大的技術趨勢之一，盡管電動汽車的歷史可以追溯到100多年前。
為了大幅降低排放和噪音，汽車和飛機的電氣化對激光加工提出了更高的要求。焊接必須更快，更精確，更有效。“在生產具有超高可靠性的電氣系統(tǒng)時，閉環(huán)或'近閉'回路過程控制對于保證這些過程的質量是絕對必要的，”據(jù)一位消息人士稱。這可以通過使用OCT實現(xiàn)焊縫跟蹤，測量鎖孔深度和獲取焊縫質量以獲得輕質和極其堅固的結構時的實時預處理，中間和后處理控制來實現(xiàn)。
OCT用于焊接發(fā)夾
快速增長的電動汽車市場需要精確焊接的功能部件。激光焊接與OCT等精密傳感系統(tǒng)一起，為電動車驅動的車輛的發(fā)展做出了巨大貢獻 - 白車身輕量化設計的部件連接，需要精確的焊縫跟蹤，或電機和電池的組件。電動動力總成發(fā)夾的焊接就是其中之一。用于電驅動定子的銅線（發(fā)夾）必須非常快速地焊接，沒有毛孔和飛濺，以確保良好的電接觸。銅的高導電性和導熱性以及反射率提出了焊接挑戰(zhàn)，因為加工激光束必須在其焦點處滿足發(fā)夾的表面。為此目的，OCT沿三條線快速掃描，識別引腳之間的間隙位置和引腳彼此的不對準。對于高度感測OCT系統(tǒng)而言，每個引腳的精確高度對于調整處理光束的焦點和功率是至關重要的。總測量時間約為10毫秒。
為了避免風險，借助于掃描不透明焊縫表面的測量OCT光束在線評估每個發(fā)夾對的焊珠質量。為了加快循環(huán)時間，在每個約10毫秒內僅沿6毫米線進行三次掃描。可以橫向或沿著測量進行測量。通過OCT獲得的胎圈的高度，形狀和不透明度與先前的高度測量相結合，揭示了焊接質量。使用基于相機的質量控制系統(tǒng)無法實現(xiàn)這種在線數(shù)字質量表達。
OCT是工業(yè)激光焊接的上游解決方案，可實現(xiàn)高工藝靈活性，生產率和可靠性。適用于各種激光加工光學元件的OCT通過執(zhí)行預處理，后處理和后處理控制來保證焊接部件的精確性和再現(xiàn)性。OCT在汽車生產線上的成功經驗使其成為當今激光加工趨勢的傳感技術。OCT用于焊接發(fā)夾的精確和快速定位（預處理）以及焊縫的快速，定量的后處理質量評估，可確保快速焊接過程。系統(tǒng)研究表明，OCT測量的鎖孔深度與實際焊縫深度吻合良好，平均誤差為9％。
（注：以上資料來源于網(wǎng)絡）
